1. 电炉渣都是回收利用吗
又称溶渣。来火法冶金自过程中生成的浮在金属等液态物质表面的熔体，其组成以氧化物（二氧化硅，氧化铝，氧化钙，氧化镁）为主，还常含有硫化物并夹带少量金属。 炉渣的组分靠加入适量的熔剂（石灰、石英石、萤石等）进行调整。在冶炼过程中通过对炉渣组分和性质的控制，能使脉石和氧化杂质的产物与熔融金属或硫顺利分离，脱除金属中的害杂质，吸收液态金属中的非金属夹杂物不直接受炉气污染，富集有用的金属氧化物；在电炉冶炼中还是电阻发热体。炉渣在保证冶炼操作顺利进行、冶炼产品质量、金属回收率等各方面起着决定性作用，例如炼钢作业中有“炼好渣，才能炼好钢”的说法。 根据冶金过程的不同，炉渣可分为熔炼渣、精炼渣、合成渣；根据炉渣性质，有碱性渣、酸性渣和中性渣之分。许多炉渣有重要用处。例如高炉渣可作水泥原料；高磷渣可作肥料；含钒、钛渣分别可作为提炼钒、钛的原料等。 有些炉渣可用来制炉渣水泥、炉渣砖、炉渣玻璃等。
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2. 电解析碳后出来的银泥有回收吗
、项目背景
贵金属即金Au、银Ag、铂Pt、钯Pd、锶Sr、锇Os、铑Rh钌Ru 八种金属由于些金属壳含量稀少提取困难性能优良应用广泛价格昂贵名贵金属除熟知金Au、银Ag外其六种金属元素称铂族元素（铂族金属）
贵金属壳丰度极低除银品位较高矿藏外50%金90%铂族金属均散共铜、铅、锌镍等重色金属硫化矿其含量极微、品位低至PPm级甚至更低
随着类社发展矿物原料应用范围益扩类矿产需求量断增加需要限度提高矿产资源利用率金属循环使用率由于贵金属化稳定性高再收利用提供条件加其本身稀贵再收利图
二、贵金属收利用概况
由于贵金属使用程本身没损耗且部件含量比原矿要高许各都含贵金属废料视作贵金属原料并给足够重视且纷纷加立、并立专业贵金属收公司
本20世纪70代颁布固体废物处理清除律立收协至目前已含贵金属废弃物收价金属20几种
美收贵金属已几十历史形收利用产业立专门公司阿迈克斯金属公司恩格哈特公司1985收5吨铂族金属1995收贵金属增加12.4~15.5吨
德1972颁布废弃管理规定废弃物必须作原料再循环使用要求提高废弃物环境害程度德著名迪高沙公司暗包岩原料公司都建专门装置收处理含贵金属废料
英全球性金属再公司—阿迈隆金属公司专门收处理各种含贵金属废料收铂、钯、银富集物千吨
我各类电设备、仪器仪表、电元器件家用电器等随着经济发展水平提高淘汰率迅速提高形量废弃物垃圾仅浪费资源能源且造严重环境影响随着间延续更新数量增加作城市垃圾埋掉、烧掉必造空气、土壤水体严重污染影响民身体健康且电器设备触点焊点都含贵金属应设收再利用
三、产工艺简介
根据原料、规模、产品案同、收工艺所区别总体讲针铜、铅阳极泥火湿区别针二资源则除火湿外涉及拆解、机械预处理工序
1、铜阳极泥处理工艺
l 火工艺
火传统工艺流程
铜阳极泥
H2SO4 硫酸化焙烧 烟气（SO2 SeO2） 吸收
稀H2SO 浸 CuSO4 溶液 粗Se
浸渣
原熔炼 炉渣
贵铅
NaNO3 氧化精炼 渣滓 收Bi Te
银阳极
银电解 海绵银 银锭
黑金粉
金电解 废电解液 收铂、钯
金板 金锭
该流程主要环节硫酸化焙烧浸离铜转化溶性硫酸铜硒化物解使硒氧化二氧化硒挥发离含SeO2 SO2 气体由气管抽至吸收塔SeO2水吸收H2SeO3,并同水SO2原粗Se焙烧浸CuSO4部AgSO4硫酸碲溶液用铜（片或粉）置换含碲粗银粉送银精炼金、银富集浸渣原熔炼主要用浸渣加氧化铅或铅阳极泥合并进行产含金银贵铅贵铅经氧化精炼离铅、铋碲浇铸金银合金经银电解及精炼产海绵银铸锭银泥（黑金粉）电解金金电解废液收铂、钯该特点收率高达90%原料适应性强比较适合规模处理欧美前苏联家采用火流程流程缺点冗间环节积压金属资金严重特别规模更突影响经济效益除外高温焚烧产害气体特别铅挥发产二污染应用受限制
● 湿工艺
20世纪70代湿流程迅速崛起并内冶金界认面做简单介绍：
铜阳极泥
H2SO4 浸铜 CuSO4溶液
乙酸盐 浸铅 Cu、Pb溶液
HNO3 浸银 AgNO3溶液 Ag
王水 浸金 渣 熔炼 收Sn
金溶液
萃取精炼
金粉
该用同酸段浸阳极泥贱金属杂质富集金、银用H2SO4先使铜CuSO4乙酸盐温浸铅使铅溶乙酸铅(Pb(Ac)2)离浸渣用硝酸溶解银、铜、硒、碲含银溶液用盐酸或食盐沉淀氯化银（AgCl）,其纯度达99%收率达96%再氯化银精炼提取银用王水硝酸石溶渣溶解金金溶液用二丁基卡必醇（DBC）萃取草酸直接原金产品金纯度>99.5%,收率达99%湿工艺金银总收率别于99%98%由于全流程金属离都酸性水溶液进行称全湿工艺与火工艺相比能耗低价金属综合利用、废弃物少、产程连续等优点
l 选冶联合工艺流程；
铜阳极泥
H2SO4 磨矿脱铜
浸 CuSO4溶液
浸渣
H2O 调浆
浮选 尾矿 炼铅
精矿
焙烧 焙炼 烟气 收硒
银阳极 电解 银粉 银锭
黑金粉 电解 金板 金锭
该流程用于处理含铅高铜阳极泥流程包括阳极泥加硫酸磨矿及浸铜含金、银浸渣调浆进行浮选选精矿进行苏打氧化熔炼产银阳极电解产银金粉等工序流程金、银收率别达95%94%由于引入浮选工序精矿熔炼设备规模火工艺1/5试剂消耗节约半减少铅污染简化续熔炼程提高经济效益
l 津通铜业限公司金银厂阳极泥处理流程
份
Cu Au Ag Pb Sb Bi Sn Ni As Te
15.64 2132g/T 15.94 9.95 20.17 1.32 0.92 0.40 7.30
流程
阳极泥
H2SO NaClO3（氧化剂）
稀酸浸
控电位V420mv
炉渣 炉液
HCl H2SO4 NaClO3
V.1200mv金控电氯化 沉Se Te
SO2 Cu粉置换
SO2 SeO2 溶液
炉液 NaClO3炉渣1200mv 收H2SeO3
粗Te CuSO4
尾液 Au粉 硒
草酸 二金控电氯化 浓缩结晶 尾液
炉液 炉渣
Au粉 尾液 硫代硫酸钠浸银
铸Au锭
炉渣 炉液
富集Pb.Sb 水含肼沉银
外销
尾液 银粉
银粉
银阳极泥
电解
电银 阳极泥 电解液
收金
该流程设计没预焙烧工序浸铜添加氧化剂（NaClO3）使阳极泥Cu、Se、Te氧化CuSO4、H2SeO3H2TeO3并转入溶液溶液H2SeO3用SO2原粗SeTe则用铜粉置换Te精矿CuSO4经浓缩结晶CuSO4.5H2O浸渣经二控电氯化浸金浸金用SO2原二浸金用草酸原金收率达98.4%控电氯化渣用硫代硫酸钠（Na2S2O3）浸银硫代硫酸钠试剂毒性消耗少反应速度快适于处理含银物料银收率达99%纯度达99%
通铜业限公司阳极泥含铅锑比般铜阳极泥高类似于铅阳极泥所用流程类似于铅阳极泥氯化流程首先用FeCl3或HCl+NaCl溶液浸铅阳极泥铜、砷、锑、铋及部铅同少部银AgCl2-溶解浸液用水稀释至PH0.5使SbCl3水解SbOCl沉淀同沉淀AgCl（沉淀率达99%）浸渣用氨溶液浸银使转溶性Ag(NH3)2Cl再溶液用水合肼原银氨浸渣用HCl+Cl2或HCl+NaClO3浸收金区别于金、银收先选择问题需要视具体定
处理各种阳极泥几种典型原则流程根据处理阳极泥进行同组合
2、金、银基合金及双金属复合材料及带载体贵金属废催化剂收流程
●金银合金金属废品废料、废件收流程
含Au、Ag及ΣPt双金属废料废件
预处理
热解400~600℃
硝酸浸
难溶残渣（Au、Pt、Pb等） 硝酸浸液（含Ag及其金属）
Cl
溶解 收AgCl
残渣 溶液 AgCl 其金属
硫化物SO2或NaSO3
沉金 粗Ag提纯
粗Au 溶液(Pt、Pb)
提纯
预处理拆解或机械处理热处理主要目400~600℃条件除机物及低溶点金属用qN HNO3溶解使物料银其贱金属氧化硝酸盐形式转入溶液溶液收银提纯硝酸溶残渣用王水或水氯化浸或其溶解金、铂钯溶液收离提纯Au、PtPd
黄金提纯：粗金返溶解用二丁基必醇萃取金反萃再沉金提纯含Pt、Pd溶液用二烷基硫醚或N-二仲章基氨基乙酸（N540）萃取钯达与铂离钯萃取率达99.5%铂萃取率几乎零机相经水洗用NH3.H2O反萃取钯反萃取液再收提纯钯二烷基硫醚认迄今止工业离铂、钯效萃取剂唯缺点稳定性稍差易氧化萃取平衡间稍萃取液收铂用30%N540异戊醇+70%煤油萃取铂钯离30%N540萃铂条件4级萃取1级洗涤3级反萃、铂萃取率达99.9%4NHCl反萃反萃率99.95%反萃液获纯度99.9%铂产品
于铂、钯离提纯问题传统反复沉淀水解沉淀硫化物沉淀氨盐沉淀或离交换离沉淀缺点首先离效率高其周期收率低试剂消耗、操作条件佳麻烦离交换树脂饱浓度低用量交换彻底、交换间萃取离提取近期崛起离传播速度快避湿冶金繁杂液固离问题萃取剂循环使用流程相简单周期短金属收率高纯化效优点广泛应用
● ∑Pt载体催化剂收流程
∑Pt载体蜂窝状球状高溶点硅、铝酸盐由于高温使用程部贵金属向内层渗透部烧结或釉化包裹或转化化惰性氧化物硫化物收利用带定难度收必须经预处理富集阶段再行离提纯预处理富集阶段：
▲火富集高温熔炼铁辅收剂碳作原剂加碳熔剂使载体转变低熔点、低粘度炉渣获含富铂族金属铁合金续酸浸除铁获铂族金属精矿该Pd、Pt收率别99%98%用硫化物（Fe2SNi3S2）作捕收剂较低温度熔炼获冰镍用铝化酸浸获铂族金属精矿
▲载体溶解：γ—Al2O3载体催化剂经磨细用H2SO4.NaOH或NaOH+Na2SO3+联胺溶液直接溶解氧化铝贵金属全部富集溶解渣
▲再续离提纯接流程湿部形完整流程
3. 炉渣粉碎后都有什么用途
炉渣又称溶渣。火法冶金过程中生成的浮在金属等液态物质表面的熔体，其组成以氧化物（二氧化硅，氧化铝，氧化钙，氧化镁）为主，还常含有硫化物并夹带少量金属。
炉渣的组分靠加入适量的熔剂（石灰、石英石、萤石等）进行调整。在冶炼过程中通过对炉渣组分和性质的控制，能使脉石和氧化杂质的产物与熔融金属或硫顺利分离，脱除金属中的害杂质，吸收液态金属中的非金属夹杂物不直接受炉气污染，富集有用的金属氧化物；在电炉冶炼中还是电阻发热体。炉渣在保证冶炼操作顺利进行、冶炼产品质量、金属回收率等各方面起着决定性作用，例如炼钢作业中有“炼好渣，才能炼好钢”的说法。
根据冶金过程的不同，炉渣可分为熔炼渣、精炼渣、合成渣；根据炉渣性质，有碱性渣、酸性渣和中性渣之分。许多炉渣有重要用处。例如高炉渣可作水泥原料；高磷渣可作肥料；含钒、钛渣分别可作为提炼钒、钛的原料等。
有些炉渣可用来制炉渣水泥、炉渣砖、炉渣玻璃等。
4. 废易拉罐回收干嘛
易拉罐回收炼铝
易拉罐的罐身、罐盖、拉环所含的元素成份均不同，如罐身含小于1%的镁而含铜、锰较少，罐盖含镁超过2%，铜、锰含量均超过1%，至于拉环，虽然在易拉罐中所占比例甚少，但含锰、铜量却也在1%以上。
目前还没有一种简单、经济的方法将易拉罐的三种不同成份的合金分开，只能采用全部重熔的方法回收易拉罐以得到含有较多合金成份的重熔铝锭，该种重熔铝锭的成份一般为：镁 1~2%，铜 0.2~0.3%锰 0.4%左右，余量可为铝，但受到熔炼中其它杂质元素的污染而有所变化，如精炼剂的用量及成份。
易拉罐的回收，我所知的是朝二个方向发展，一个是生产合金铝锭，当然需要严格的化验手段和质量保证体系才可能使其升值，在你所说的“土法”情况下可能不大容易实施；另一个是重熔生产等外铝锭，这种铝锭可用于诸如铁合金、炼钢等行业，似乎这种模式比较合乎你的现状。
重熔法生产等外铝锭，在严格操作的情况下（不管是采用反射炉还是采用坩埚炉），铝的直收率最高只能达到83%左右，其中还包括了从铝渣中经精炼回收的次等铝。
国内重熔法回收易拉罐有两大基地，一在浙江永康，二在河北，当然目前还有不少地方在利用当地资源，但我觉得以上二个地区确实已经形成了某种“区域经济”的优势。如果你采用较简单的方法，这二个地区的处理技术可能对你会有帮助。
5. 锌合金压铸过后的渣包料回炉的回收率大概是多少
不太明白您的意思。
1、您是想问：合金熔化时，回炉旧料的比例？
如果回炉料干净的话，可以达到50%~60%，是没有问题的；
如果回炉料脏的话，但没有Pb\SN\Cd元素增加的，新旧比例65%：35%，做好精炼除渣，就可以了；
电镀件、装配其它零件的废品，不能直接回炉；
2、您是想问，一个产品，渣包和料柄的重量，相对整个产品重量的比例？
回答是，产品能做好的话，渣包和料柄的重量尽量的少。
6. 工业利用精炼镁渣（含有MgO、KCl、MgCl2、BaCl2、CaCl2、FeCl3等杂质）回收MgCl2的工业流程如下：已知：2
（1）镁渣用盐酸溶解时，主是里面的MgO和盐酸发生反应，形成主要含镁盐的溶液，反应方程式为：MgO+2H+=H2O+Mg2+，故答案为：MgO+2H+=H2O+Mg2+．
（2）用盐酸溶解镁渣时，盐酸易挥发，要防止挥发，同时又要保持适当的反应速率，溶解时温度太低，反应速率过慢，温度太高，HCl会挥发，故答案为：溶解时温度太低，反应速率过慢，温度太高，HCl会挥发．
（3）操作I主要是从溶液中获得MgCl2?6H2O晶体，要防止Mg2+水解，同时又要防止结晶水合物MgCl2?6H2O失去结晶水所以要用降温结晶的方法，同时烘干的温度不能太高，故答案为：蒸发浓缩，冷却结晶；降低烘干时的温度，防止MgCl2?6H2O分解．
（4）在中和工序中要将Ba2+、Ca2+、Fe3+尽可能除去．而BaCO3溶解度仅小于MgCO3的溶解度，而大于其他物质的溶解度，当Ba2+除尽其它杂质已经除尽，就可以推断Ca2+、Fe3+已经除尽，故答案为：Ba2+；BaCO3溶解度仅小于MgCO3的溶解度，而大于其他物质的溶解度，当Ba2+除尽其它杂质已经除尽．
（5）镁渣用盐酸溶解后，再除去Ba2+、Ca2+、Fe3+后，碳酸钠中的钠离子及原溶液中的钾离子仍然在溶液中，另外还有少部分未析出的氯化镁，所以溶液中主要留下了KCl、NaCl和MgCl2，故答案为：KCl、NaCl和MgCl2．
7. 废渣处理的方法
工业废渣处理综合利用方法
1、含六价铬离子废渣的综合利用及无害化处理方法
2、建筑废渣砖
3、一种免挤压无粘土固体废渣烧结砖的生产技术
4、从含镍、AL2O3的催化剂废渣中制备镍化学品和铝化学品的方法
5、利用废渣和废水固态发酵生产果胶酶
6、用电厂废渣灰制砌抹砂浆方法
7、用锅炉废渣灰制水硬性凝固剂方法
8、一种利用β-内酰胺抗生素菌丝废渣制取生物饲料的方法
9、从生产AE-活性酯废渣中制备纯2-硫化二苯并噻唑的方法
10、用工业废渣生产水泥混合材的方法
11、利用双氰胺废渣添加粘土烧结红砖的工艺
12、薯蓣皂素工业废水、废渣处理技术
13、石膏矿废渣陶粒及其制备方法
14、工业重金属固体废渣的处理方法
15、含油废渣的碱性处理
16、磷铵废渣加工磷石膏的方法
17、磷铵废渣制造砖、瓦的方法
18、工业废渣综合利用、稳定化、固化处理电镀污泥的方法
19、工业废渣活化助磨剂
20、免烧废渣砖及其制作方法
21、由黄姜、穿山龙提取薯蓣皂素的方法及用其废渣生产生物有机肥
22、利用工业废渣生产的复合硅酸盐水泥
23、糠醛废渣制生物有机增效肥的制作方法
24、炼镁废渣的处理方法
25、一种以工业废渣为基料的合成材料及其生产工艺
26、利用工业废渣和EM活菌生产畜禽和水产动物饲料
27、金矿工业废渣釉面砖
28、含铬废渣烧结固化体长期浸出试验方法
29、用废渣铁生产铸造生铁和高纯度生铁的方法
30、利用饲料级磷酸氢钙的废渣制备德氮、磷复合肥的方法
31、用发酵生产废渣制造一次性餐具、食品包装及方法和用途
32、粉煤灰废渣微晶玻璃
33、用造纸废渣白泥生产的脱脂剂
34、用工业废渣制造的琉璃制品
35、由涤纶废液废渣制备聚氨酯涂料聚酯组分的方法
36、配制食用菌培养基治理糠醛废渣对环境污染的方法
37、含氰、钡工业废渣的处理方法
38、一种废渣作烧成水泥熟料矿化剂
39、含铬废渣的钡盐法处理工艺
40、全废渣内墙面硅的制造方法
41、氨碱废渣制水泥的方法
42、电解法从镀镍废渣中精制硫酸镍
43、用硫酸生产用后的硫铁矿废渣作原料,用加热焙烧法生产硫酸高铁粗精产品
44、用硫酸废渣生产的墙地砖
45、采用含三氧化二铁废渣的固定床煤气发生炉制气方法
46、造纸黑液碱回收废渣白泥的利用方法
47、用石膏或石膏废渣制造石膏陶瓷装饰材料
48、利用电石渣、白泥和赤泥等富钙工业废渣生产增钙渣
49、利用工业废渣在砖窑上生产节能型水泥的新方法
50、含栲胶废渣饲料及其制法
51、电镀含铬废水、废渣的处理方法
52、工矿废渣节能固体燃料
53、含工业废渣的固体配制燃料
54、用盐析法处理三羟甲基丙烷工业废渣的工艺
55、由咖啡废渣加热水解回收芳香物
56、环氧乙烷废渣变石灰膏的处理法
57、用薯干发酵柠檬酸废渣制活性炭的方法
58、利用工业废渣综合处理软土地基的方法及机具
8. 金属垃圾的种类，及其回收价值，回收建议
贵金属提炼方法 贵金属回收方法 贵金属生产技术工艺集锦
http://youa..com/item/a31f18e056880e5f207ad64a
1 用细菌菌体从低浓度的钯离子废液中回收钯的方法 .1
2 高温合金的电化学分解方法 .8
3 合成碳酸二苯酯用负载型催化剂及其制备方法 .0
4 从贵金属微粒分散液中回收贵金属的方法 .0
5 从富含铜的电子废料中回收金属和非金属材料的工艺 .4
6 电子废料的贵金属再生回收方法 .1
7 含砷硫化铜精矿湿法冶炼新工艺 .6
8 一种从含有贵金属的废催化剂中回收贵金属的方法 .0
9 一种分离铂钯铱金的方法 .8
10 钯合金吸附网 .0
11 从废铝基催化剂回收贵金属及铝的方法和消化炉 .9
12 用键合到膜上的能束缚离子的配位体分离和浓缩某些离子的方法 .2
13 真空蒸馏提锌和富集稀贵金属法 .8
14 氰化金泥的全湿法精炼工艺
15 用萃取法回收废催化剂中的铂
16 铱的回收和提纯方法
17 用控制电位法从阳极泥提取贵金属
18 金属回收室
19 从精矿中回收贵金属的方法
20 催化剂回收方法
21 合成以聚硫醚为主链的胺型螫合树脂的新方法
22 低温硫化焙烧—选矿法回收铜、金、银
23 一种从含金王水中提取金的方法
24 用于处理氨的物质
25 贵金属的回收 .8
26 碱蒸发器白银代用法 .3
27 岩石风化土吸附型稀散贵金属的提取技术方案 .2
28 金属阳极再生前处理方法 .8
29 延性合金 .3
30 提选人造金刚石的改进工艺 .4
31 从难处理金矿中回收金、银 .X
32 一种从重砂中回收细粒金的方法 .4
33 电影胶片洗印厂污水中银的回收方法及装置 .4
34 从铜阳极泥中回收金铂钯和碲 .3
35 铜、锌络离子废水废渣净化处理方法 .6
36 从氧化合成反应产物中回收铑的方法 .9
37 回收贵金属和叔膦的方法 .9
38 板框式固定床电极电解槽及其工业应用 .2
39 回收贵金属 .3
40 第Ⅷ族贵金属的回收工艺 .6
41 从含碳矿物中回收金及其它贵金属的方法 .0
42 锡阳极泥提取贵金属和有价金属的方法 .8
43 催化裂化助燃剂制备方法 .3
44 从难处理矿石回收贵金属值的方法 .6
45 用硫代硫酸盐浸滤剂由贵金属矿中回收贵金属有用成分的湿法冶金方法 .9
46 用含氮和磷的双功能萃取剂提纯贵金属的新方法 .8
47 自含砷的难冶金矿中回收金银和雌黄的方法 .X
48 用溴酸盐和加合溴提取金的方法 .0
49 一种微量银废液回收银的方法 .4
50 从氯化银废液中回收银的方法 .2
51 改性石硫合剂提取贵金属的方法 .0
52 制备润滑基础油的方法 .8
53 多功能基螯合纤维的合成方法 .5
54 一种无氰解吸提金方法 .9
55 从硫化物矿中采用氯化物辅助水冶法提取镍和钴 .2
56 润滑基础油的制备方法 .8
57 加氢处理方法 .3
58 改性活性碳纤维还原吸附提取金属银 .1
59 吸附在活性炭上的贵金属的提取方法和系统 .4
60 一种用细菌吸附并还原水溶液中低浓度金离子的方法 .8
61 一种含氰溶液的净化工艺及其有价成份的回收方法 .X
62 微波预处理包裹型复合铂钯矿技术 .2
63 贵金属熔炼渣湿法冶金工艺 .5
64 一种处理低品位阳极泥的方法 .1
65 从废铑催化剂残液中回收金属铑的方法 .0
66 再生铅的冶炼方法 .3
67 从废物流中回收和分离金属的方法 .6
68 一种偕胺肟螯合功能纤维、其合成方法及其应用 .7
69 介孔二氧化钛光催化剂的制备方法 .7
70 贵金属和有色金属硫化矿复合浮选药剂 .6
71 有色金属硫化矿及含硫物料的还原造锍冶炼方法 .9
72 一种铅阳极泥的处理途径及处理工艺 .4
73 银电解液除铋、锑的方法 .X
74 环戊烯氧化法合成戊二醛的方法 .2
75 二氧化硫废气的净化处理方法 .2
76 高砷高硫金精矿脱除砷硫元素 .3
77 通过许多破碎/悬浮阶段从燃煤炉渣中回收贵金属 .9
78 啤酒花树脂酸的氢化方法 .0
79 带有多层振动网板电极的电解槽 .8
80 含贵金属废水回收处理装置
81 气液分离型非挥发性溶液浓缩装置
82 一种细粒金选矿溜板 .5
83 从高砷高硫金精矿中高回收率提金的预处理装置 .6
84 从废水中回收贵金属装置 .0
85 一种螺旋溜槽 .9
86 硝酸装置贵金属回收器 .1
87 制备4氨基二苯胺的方法 .3
88 便于分离和回收利用的贵金属纳米粒子的制备方法 .0
89 催化剂载体的选别处理方法 .X
90 从含银废液中回收银的方法 .3
91 合成对氨基酚用的负载型催化剂及其制备方法和使用方法 .5
92 一种具有还原功能螯合纤维的制备方法 .8
93 一种制备二氧化钛介孔材料的方法 .4
94 2，2’二氯氢化偶氮苯的制备方法 .6
95 一种烷基蒽醌加氢的方法 .2
96 一种用微波反应制备壬二酸的方法 .2
97 一种芳香族硝基化合物加氢还原方法 .6
98 一种脱除乙烯原料中少量乙炔的方法 .9
99 一种脱除碳四烷基化原料中双烯烃的方法 .4
100 提炼含贵金属的精矿的方法 .4
101 亚微米银铜合金粉末的制备方法 .7
102 2烷基3氨基噻吩衍生物的制造方法 .4
103 一种催化氧化体系制备壬二酸的方法 .9
104 新型高效贵金属吸附剂及其制备方法 .0
105 贵金属的无毒萃取提炼方法 .0
106 贵金属的无毒低成本提炼方法 .9
107 电镀生产线在线镍回收一体机 .X
108 从含氟的燃料电池组件中富集贵金属的方法 .6
109 一种聚酯废气的净化方法 .8
110 34二氯硝基苯加氢制备34二氯苯胺的催化剂的制备方法 .4
111 一种铁闪锌矿与闪锌矿的选矿活化剂 .7
112 一种从铜镍合金中富集铂族贵金属的方法 .X
113 重金属离子废水的趋磁性细菌分离装置 .1
114 从含氰、含硫氰酸盐溶液中再生氰化钠的方法 .8
115 苯酚氧化羰基化合成碳酸二苯酯的催化剂及其制备方法和应用 .3
116 湿法火法联合工艺回收废水中和渣中铜、镍及贵金属的方法 .7
117 从废氧化硅中回收吸附钯的方法 .9
118 从硫化物原料中回收金属的方法 .6
119 8羟基喹啉型螯合树脂及其合成方法 .3
120 焚烧废物的成套装置和废物的综合利用方法 .4
121 粗铋中有价金属回收工艺 .2
122 用于燃料电池的碳载铂基催化剂及其制备方法 .X
123 硅废弃片表面金属的去除和贵金属银铂金的回收方法 .3
124 从炼锑废渣回收金银铂贵金属的工艺 .8
125 电解氯或氯化物的浸出方法及其装置 .6
126 一种活性炭负载的钌催化剂的回收方法 .0
127 一种纳米多孔金属催化剂及其制备方法 .2
128 丙烯腈装置吸收塔尾气的催化氧化处理工艺 .5
129 含砷金精矿提金尾渣再提金银的方法 .7
130 含砷金精矿提取金银方法 .1
131 丙烯酸及酯类废油资源化处理方法 .5
132 从金属载体催化剂装置中回收贵金属的方法 .X
133 含有铜、贵金属的废料和/或矿泥的处理方法 .2
134 回收金的方法 .3
135 一种从贵锑合金中富集贵金属的方法 .3
136 微波辐照制备高比表面积活性炭的方法 .2
137 辐射接枝法制备聚乙烯离子螯合膜的方法 .X
138 用于多相氧化羰基化合成碳酸二苯酯的催化剂 .7
139 两段焙烧法从含砷碳金精矿中回收AuAgCuAsS生产工艺 .5
140 微细浸染型金矿封闭式预处理装置 .0
9. 易拉罐有奖拉环回收方式有哪些除了点数、称重，还有更好更快捷的方法吗
易拉罐回收炼铝
易拉罐的罐身、罐盖、拉环所含的元素成份均不同，如罐身含小于1%的镁而含铜、锰较少，罐盖含镁超过2%，铜、锰含量均超过1%，至于拉环，虽然在易拉罐中所占比例甚少，但含锰、铜量却也在1%以上。
目前还没有一种简单、经济的方法将易拉罐的三种不同成份的合金分开，只能采用全部重熔的方法回收易拉罐以得到含有较多合金成份的重熔铝锭，该种重熔铝锭的成份一般为：镁 1~2%，铜 0.2~0.3%锰 0.4%左右，余量可为铝，但受到熔炼中其它杂质元素的污染而有所变化，如精炼剂的用量及成份。
易拉罐的回收，我所知的是朝二个方向发展，一个是生产合金铝锭，当然需要严格的化验手段和质量保证体系才可能使其升值，在你所说的“土法”情况下可能不大容易实施；另一个是重熔生产等外铝锭，这种铝锭可用于诸如铁合金、炼钢等行业，似乎这种模式比较合乎你的现状。
重熔法生产等外铝锭，在严格操作的情况下（不管是采用反射炉还是采用坩埚炉），铝的直收率最高只能达到83%左右，其中还包括了从铝渣中经精炼回收的次等铝。
国内重熔法回收易拉罐有两大基地，一在浙江永康，二在河北，当然目前还有不少地方在利用当地资源，但我觉得以上二个地区确实已经形成了某种“区域经济”的优势。如果你采用较简单的方法，这二个地区的处理技术可能对你会有帮助。
10. 电解法处理回收贵金属的工艺流程图。
一、项目的背景
贵金属即金Au、银Ag、铂Pt、钯Pd、锶Sr、锇Os、铑Rh和钌Ru 八种金属。由于这些金属在地壳中含量稀少，提取困难，但性能优良，应用广泛，价格昂贵而得名贵金属。除人们熟知金Au、银Ag外，其他六种金属元素称为铂族元素（铂族金属）。
贵金属在地壳中的丰度极低，除银有品位较高的矿藏外，50%以上的金和90%以上的铂族金属均分散共生在铜、铅、锌和镍等重有色金属硫化矿中，其含量极微、品位低至PPm级甚至更低。
随着人类社会的发展，矿物原料应用范围日益扩大，人类对矿产的需求量也不断增加，因此，需要最大限度地提高矿产资源的利用率和金属循环使用率。由于贵金属的化学稳定性很高，为它们的再生回收利用提供了条件，加之其本身稀贵，再生回收有利可图。
二、贵金属回收利用概况
由于贵金属在使用过程中本身没有损耗，且在部件中的含量比原矿要高出许多，各国都把含贵金属的废料视作不可多得的贵金属原料，并给以足够的重视。且纷纷加以立法、并成立专业贵金属回收公司。
日本20世纪70年代就颁布了固体废物处理和清除法律，成立回收协会，至目前已从含贵金属的废弃物中回收有价金属20几种。
美国回收贵金属已有几十年的历史，形成回收利用产业，成立专门的公司，如阿迈克斯金属公司和恩格哈特公司，1985年就回收5吨铂族金属，1995年回收的贵金属增加到12.4~15.5吨。
德国1972年颁布了废弃管理法，规定废弃物必须作为原料再循环使用，要求提高废弃物对环境的无害程度。德国有著名的迪高沙公司和暗包岩原料公司都建有专门的装置回收处理含贵金属的废料。
英国有全球性金属再生公司—阿迈隆金属公司，专门回收处理各种含贵金属废料，回收的铂、钯、银的富集物就有上千吨。
我国的各类电子设备、仪器仪表、电子元器件和家用电器等随着经济发展和生活水平的提高，淘汰率迅速提高，形成大量的废弃物垃圾，不仅浪费了资源和能源，且造成严重的环境影响。随着时间的延续，更新的数量还会增加。如果作为城市垃圾埋掉、烧掉，必将造成空气、土壤和水体的严重污染，影响人民的身体健康。且电器设备的触点和焊点中都含有贵金属，应设法回收再利用。
三、生产工艺简介
根据原料、规模、产品方案的不同、回收工艺有所区别。总体上讲，针对铜、铅阳极泥有火法和湿法之区别，针对二次资源则除火法湿法之外还涉及拆解、机械和预处理工序。
1、铜阳极泥处理工艺
l 火法工艺
火法的传统工艺流程如下
铜阳极泥
H2SO4 硫酸化焙烧 烟气（SO2 SeO2） 吸收
稀H2SO 浸出 CuSO4 溶液 粗Se
浸出渣
还原熔炼 炉渣
贵铅
NaNO3 氧化精炼 渣滓 回收Bi Te
银阳极
银电解 海绵银 银锭
黑金粉
金电解 废电解液 回收铂、钯
金板 金锭
该流程的主要环节是硫酸化焙烧浸出分离，铜转化为可溶性硫酸铜，硒化物分解使硒氧化为二氧化硒挥发分离，含SeO2 和SO2 的气体由气管抽至吸收塔，SeO2被水吸收生成H2SeO3,并同时被在水中的SO2还原为粗Se。焙烧浸出得CuSO4和部分AgSO4硫酸碲溶液，用铜（片或粉）置换出含碲的粗银粉送银精炼。金、银富集在浸出渣中。还原熔炼主要用浸出渣加氧化铅或铅阳极泥合并进行，产出含金银的贵铅，然后贵铅经氧化精炼分离铅、铋和碲，浇铸为金银合金，经银电解及精炼，产出海绵银铸锭，银泥（黑金粉）电解得金，金电解废液回收铂、钯。该法的特点是回收率高，可达90%以上，对原料适应性强，比较适合规模处理，欧美和前苏联国家大多采用火法流程，流程的缺点是冗长，中间环节多，积压金属和资金严重，特别是规模小时更为突出，影响经济效益。除此之外，高温焚烧产生有害气体，特别是铅的挥发，产生二次污染，因此它的应用受到限制。
● 湿法工艺
20世纪70年代湿法流程迅速崛起，并得到国内冶金界的认可，下面做以简单介绍：
铜阳极泥
H2SO4 浸出铜 CuSO4溶液
乙酸盐 浸出铅 Cu、Pb溶液
HNO3 浸出银 AgNO3溶液 Ag
王水 浸出金 渣 熔炼 回收Sn
金溶液
萃取精炼
金粉
该法用不同的酸分段浸出阳极泥中的贱金属杂质，以富集金、银。用H2SO4先使铜成为CuSO4，以乙酸盐常温浸出铅，使铅生成可溶的乙酸铅(Pb(Ac)2)分离。浸出渣用硝酸溶解银、铜、硒、碲，含银溶液用盐酸或食盐沉淀出氯化银（AgCl）,其纯度可达99%以上，回收率可达96%，再从氯化银中精炼提取银，用王水从硝酸石溶渣中溶解金，金溶液用二丁基卡必醇（DBC）萃取，草酸直接还原得金产品，金纯度>99.5%,回收率可达99%。湿法工艺金银总回收率分别大于99%和98%。由于全流程金属分离都在酸性水溶液中进行，因此称为全湿法工艺，与火法工艺相比，有能耗低，有价金属综合利用好、废弃物少、生产过程连续等优点。
l 选冶联合工艺流程；
铜阳极泥
H2SO4 磨矿脱铜
浸出 CuSO4溶液
浸出渣
H2O 调浆
浮选 尾矿 炼铅
精矿
焙烧 焙炼 烟气 回收硒
银阳极 电解 银粉 银锭
黑金粉 电解 金板 金锭
该流程用于处理含铅高的铜阳极泥，流程包括阳极泥加硫酸磨矿及浸出铜，含金、银的浸出渣调浆进行浮选，选出的精矿进行苏打氧化熔炼产出银阳极，电解产出银和金粉等工序。流程中金、银回收率分别达到95%和94%。由于引入浮选工序，精矿熔炼设备规模为火法工艺的1/5，试剂消耗节约一半，减少了铅的污染，简化了后续熔炼过程，提高了经济效益。
l 天津大通铜业有限公司金银分厂阳极泥处理流程
成份
Cu Au Ag Pb Sb Bi Sn Ni As Te
15.64 2132g/T 15.94 9.95 20.17 1.32 0.92 0.40 7.30
流程
阳极泥
H2SO NaClO3（氧化剂）
稀酸浸出
控电位V420mv
炉渣 炉液
HCl H2SO4 NaClO3
V.1200mv金的控电氯化 沉Se Te
SO2 Cu粉置换
SO2 SeO2 溶液
炉液 NaClO3炉渣1200mv 回收得H2SeO3
粗Te CuSO4
尾液 Au粉 硒
草酸 二次金的控电氯化 浓缩结晶 尾液
炉液 炉渣
Au粉 尾液 硫代硫酸钠浸银
铸Au锭
炉渣 炉液
富集Pb.Sb 水含肼沉银
外销
尾液 银粉
银粉
银阳极泥
电解
电银 阳极泥 电解液
回收金
该流程设计上没有预焙烧工序，而是以浸铜时添加氧化剂（NaClO3），使阳极泥中Cu、Se、Te氧化成为CuSO4、H2SeO3和H2TeO3并转入溶液，在溶液中的H2SeO3用SO2还原得到粗Se。Te则用铜粉置换得Te精矿，CuSO4经浓缩得到结晶CuSO4.5H2O。浸出渣经二次控电氯化浸出金，一次浸出金用SO2还原，二次浸出金用草酸还原，金的回收率可达98.4%，控电氯化渣用硫代硫酸钠（Na2S2O3）浸银。硫代硫酸钠试剂毒性小，消耗少，反应速度快，适于处理含银物料，银的回收率可达99%，纯度达99%。
大通铜业有限公司的阳极泥含铅和锑比一般的铜阳极泥高，类似于铅阳极泥，因此所用的流程类似于铅阳极泥的氯化法流程，首先用FeCl3或HCl+NaCl溶液浸出铅阳极泥中的铜、砷、锑、铋及部分铅，同时有少部分银生成AgCl2-溶解，浸出液用水稀释至PH0.5，使SbCl3水解为SbOCl沉淀，同时沉淀出AgCl（沉淀率达99%以上），浸出渣用氨溶液浸出银，使转为可溶性的Ag(NH3)2Cl，再从溶液中用水合肼还原银，氨浸出渣用HCl+Cl2或HCl+NaClO3浸出回收金，区别在于金、银回收先后的选择问题，这需要视具体成分而定。
以上是处理各种阳极泥的几种典型原则流程，可根据处理阳极泥的成分进行不同的组合。
2、金、银基合金及双金属复合材料以及带载体的贵金属废催化剂的回收流程。
●金银合金和金属废品废料、废件的回收流程
含Au、Ag以及ΣPt的双金属废料废件
预处理
热分解400~600℃
硝酸浸出
难溶的残渣（Au、Pt、Pb等） 硝酸浸出液（含Ag及其它金属）
Cl
溶解 回收AgCl
残渣 溶液 AgCl 其它金属
硫化物SO2或NaSO3
沉金 粗Ag提纯
粗Au 溶液(Pt、Pb)
提纯
预处理可以是拆解或机械处理，热处理的主要目的是在400~600℃条件下去除有机物，以及低溶点的金属，然后用qN HNO3溶解，使物料中的银和其它贱金属氧化，以硝酸盐形式转入溶液，从溶液中回收银和提纯，硝酸不溶残渣，可以用王水或水氯化浸出或其它溶解金、铂和钯，从溶液中回收分离提纯Au、Pt和Pd。
黄金的提纯：粗金返溶解用二丁基必醇萃取金，反萃之后，再沉金，得到提纯。而含Pt、Pd溶液可用二烷基硫醚或N-二仲章基氨基乙酸（N540）萃取钯，达到与铂的分离，钯的萃取率可达99.5%，铂的萃取率几乎是零。有机相经水洗后用NH3.H2O反萃取钯，反萃取液再回收提纯钯。二烷基硫醚被认为是迄今为止工业上分离铂、钯最有效的萃取剂，它的唯一缺点是稳定性稍差，易氧化，萃取平衡时间稍长，萃取液回收铂。当然也可以用30%N540异戊醇+70%煤油萃取铂和钯分离。30%N540萃铂的条件4级萃取，1级洗涤3级反萃、铂的萃取率可达99.9%，4NHCl反萃，反萃率为99.95%，从反萃液中获得纯度为99.9%的铂产品。
对于铂、钯的分离提纯问题，传统的方法是反复沉淀法，水解沉淀法，硫化物沉淀，氨盐沉淀或离子交换分离。沉淀法的缺点，首先是分离效率不高，其次是周期长，回收率低，试剂消耗大、操作条件不佳麻烦。离子交换法，树脂饱和浓度低，用量大，交换彻底、交换时间长。萃取分离提取是近期崛起的分离方法，它的传播速度快，避开湿法冶金中最为繁杂的液固分离的问题，萃取剂可循环使用，流程相对简单，周期短，金属回收率高，纯化效果好的优点。因此被广泛应用。
● 以∑Pt为载体的催化剂回收流程
∑Pt载体有蜂窝状和小球状高溶点硅、铝酸盐，由于高温使用过程部分贵金属会向内层渗透，部分被烧结或被釉化包裹，或转化为化学惰性的氧化物和硫化物，因此他们的回收利用带有一定的难度。他们的回收必须经预处理富集阶段，然后再行分离提纯，预处理富集阶段分为：
▲火法富集法，高温熔炼以铁为辅收剂。碳作还原剂，加碳熔剂使载体转变为低熔点、低粘度炉渣，获得含富铂族金属的铁合金，后续酸浸除铁，获得铂族金属精矿。该方法的Pd、Pt回收率分别为99%，98%以上。也可以用硫化物（Fe2S，Ni3S2）作捕收剂，较低温度熔炼，获得冰镍后用铝活法化酸浸，获得铂族金属精矿。
▲载体溶解法：γ—Al2O3载体催化剂，经磨细用H2SO4.NaOH或NaOH+Na2SO3+联胺溶液直接溶解氧化铝，而贵金属全部富集在不溶解渣中。
▲再后续的分离提纯就可以接以上流程湿法部分，形成完整的流程。