『壹』 對於半成品檢驗，可否舉例說明如何進行
半成品及成品檢驗規程
1．目的：
為確保公司質量檢驗活動有效開展並促進公司半成品及成品質量不斷提高，特製訂本規程。
2．范圍：
本規程適用於對公司半成品及成品製造過程開展的質量檢驗活動進行控制。
3． 職責:
3.1 科技部是本規程歸口管理部門負責規程的制定、修訂和監督管理。
3.2 質檢員負責專檢活動的具體實施。
3.3 製造部和車間負責產品自檢、互檢活動的開展和管理。
3.4 車間班組長負責自檢、互檢活動的日常檢查。
3.5 操作工負責自檢、互檢活動的具體實施。
4. 程序和要求:
4.1 半成品檢驗
4.1.1 自檢
4.1.1.1 操作工在進行加工前首先要對前道工序轉來的零部件進行驗收、符合要求方可加工，對不符合要求的產品要及時進行標識並隔離存放。隨後，操作工要立即報告檢驗員以進行處置。
4.1.1.2 各裝配工序在裝配完工後必須由裝配者本人在部件規定位置上打上工號鋼印。
4.1.1.3 裝配組長按照裝配過程質量控制規程和產品技術要求對裝配產品進行檢查驗收並核對工號鋼印。
4.1.1.4 組長在驗收時要填寫相應總成件的檢測記錄，如吊臂裝配完工檢查時填寫《吊臂總成檢測記錄》RCDA-111等。檢測記錄內容中除檢驗員、檢驗時間、專檢情況、 總體判定欄由質檢員填寫外，其餘內容都由組長填寫。產品檢查情況如實填寫在記錄自檢情況一欄內。
4.1.1.5 組長在檢查產品符合要求並填好記錄後立即將記錄交質檢員進行專檢。
4.1.2 專檢
4.1.2.1 質檢員在接到組長交來的完工裝配檢測記錄並確認記錄符合要求後即可進行實物質量檢查。
4.1.2.2 質檢員要將檢查結果填寫在檢測記錄的專檢情況欄內，並簽署姓名和檢驗日期。合格產品要填寫總體判定合格，不合格產品按不合格控製程序處置。
4.2 成品檢試驗
4.2.1 自檢
總裝完畢進入試驗技術狀態前試驗員要進行檢查驗收，符合試驗大綱要求方可進行試驗。
4.2.2 專檢
試驗由試驗員操作，試驗情況由質檢員填寫在《出廠試驗記錄表》RCDA-1014中。
裝配過程中各總成件個人工號、關鍵部件的使用情況登記由檢驗員填寫在《出廠試驗記錄表》RCDA-1014附頁欄內。
4.3 建立質量檔案
質檢員在試驗完畢後將《出廠試驗記錄表》RCDA-1014（包括附頁內容）與該完工產品各裝配過程檢測合格記錄（RCDA-111、112、113、114、、115、116、117）、及各過程不合格品處置的相關記錄及特殊過程質量控制記錄RCDB-017進行整理合訂在一起，從而建立了該產品質量檔案
4.4 編制出廠號
合格產品此時可以確定出廠編號，出廠編號由質檢員填寫在相關記錄的出廠編號欄上並打制在出廠銘牌上交由裝配工將銘牌安裝。質檢員要將出廠編號進行存檔。
4.5 建立產品關聯號
當產品需要拆分開保存或運輸時，要建立拆分開的各部件總成間相互對應的關聯號。該項工作由質檢員在產品拆分前完成，可用扎線將同一組號碼標牌分別記在被拆分部件上。同時該號碼要記錄在《出廠試驗記錄表》RCDA-1014記錄附頁的整機部件總成關聯號碼登記欄內。
4.6 出廠檢驗：
4.6.1 待該產品出廠日期確定後，質檢員在出廠前提前進行出廠檢查並填寫《出廠檢查記錄表》RCDA-1009,記錄要註明出廠日期。此時質檢員需要在出廠銘牌上打上出廠日期。
4.6.2 整機產品拆分出廠時出廠檢查要對拆分產品關聯號碼牌與《出廠試驗記錄表》RCDA-1014記錄附頁中整機部件總成關聯號碼登記項目逐一對應檢查，確認是同一組號碼時方可放行。此號碼牌在產品重新組裝在一起並確認可以交付使用時方可拆除。
4.6.3 出廠檢查合格後質檢員方可填寫合格證。
4.6.4 出廠前質檢員要將該產品各過程相關記錄組成的質量檔案整理完畢交質量主管處歸檔。
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『貳』 鋼筋混凝土實體檢驗的內容是什麼
構實體鋼筋保護層厚度檢驗
E.0.1 鋼筋保護層厚度檢驗的結構部位和構件數量，應符合下列要求：
1 鋼筋保護層厚度檢驗的結構部位，應由監理（建設）、施工等各方根據結構構件的重要性共同選定；
2 對梁類、板類構件，應各抽取構件數量的2%且不少於5個構件進行檢驗；當有懸挑構件時，抽取的構件中懸挑梁類、板類構件所佔比例均不宜小於50%。
E.0.2 對選定的梁類構件，應對全部縱向受力鋼筋的保護層厚度進行檢驗；對選定的板類構件，應抽取不少於6根縱向鋼筋的保護層厚度進行檢驗。對每要鋼筋，應在有代表性的部位測量1點。
說明：E.0.1~E.0.2 對結構實體鋼筋保護層厚度的檢驗，其檢驗范圍主要是鋼筋位置可能顯著影響結構構件承載力和耐久性的構件和部位，如梁、板類構件的縱向受力鋼筋。由懸臂構件上部受力鋼筋移位可能嚴重削弱結構構件的承載力，故更應重視對懸臂構件受力鋼筋保護層厚度的檢驗。
「有代表性的部位」是指該處鋼筋保護層厚度可能對構件承載或耐久性有顯著影響的部位。對樑柱節點等鋼筋密集產部位，檢驗存在困難，在抽取鋼筋進行檢測時可避開這種部位。
對板類構件，應按有代表性的自然間抽查。對大空間結構的板，可先按縱、橫軸線劃分檢查面，然後抽查。
E.0.3 鋼筋保護層厚度的檢驗，可採用非破損或局部破損的方法，也可採用非破損方法度用局部破損方法進行校準。當採用非破損方法檢驗時，所使用的檢測儀器應經過計量檢驗，檢測操作應符合相應規程的規定。
鋼筋保護層厚度檢驗的檢測誤差不應大於1mm。
說明：E.0.3 保護層厚度的檢測，可根據具體情況，採用保護層厚度沒定儀器量測，或局部開槽鑽孔測定，但應及時修補。
E.0.4 鋼筋保護層厚度檢驗時,縱向受力鋼筋保護層厚度的允許偏差，對梁類構件為+10mm，-7mm；對板類構件為+8mm，-5mm。
『叄』 混凝土實體檢測是什麼
實體檢測就是用儀器在已經施工完成的結構上進行砼回彈試驗啦或者鋼筋保護層檢測啦一類的檢驗，以作為除砼試塊之外的一種對結構質量的檢驗，在結構主體檢測中是必檢項目。主體驗收之前必須要主體檢測合格。混凝土一般有強度檢測和鋼筋保護層檢測。其方法包括回彈法、超聲回彈綜合法、取芯法（損傷法）。樓板厚度檢測方法是超聲波對測法。
『肆』 建築裡面的結構實體檢測，包括哪些
建築裡面的結構實體檢測包括專項檢測、主體結構工程現場檢測、建築幕牆工程檢測、鋼結構工程檢測。
一、專項檢測
（一）地基基礎工程檢測
1、地基及復合地基承載力靜載檢測；
2、樁的承載力檢測；
3、樁身完整性檢測；
4、錨桿鎖定力檢測。
（二）主體結構工程現場檢測
1、混凝土、砂漿、砌體強度現場檢測；
2、鋼筋保護層厚度檢測；
3、混凝土預制構件結構性能檢測；
4、後置埋件的力學性能檢測。
（三）建築幕牆工程檢測
1、建築幕牆的氣密性、水密性、風壓變形性能、層間變位性能檢測；
2、硅酮結構膠相容性檢測。
（四）鋼結構工程檢測
1、鋼結構焊接質量無損檢測；
2、鋼結構防腐及防火塗裝檢測；
3、鋼結構節點、機械連接用緊固標准件及高強度螺栓力學性能檢測；
4、鋼網架結構的變形檢測。
建築結構如下：
1、磚木結構
用磚牆、磚柱、木屋架作為主要承重結構的建築，像大多數農村的屋舍、廟宇等。
優勢：這種結構建造簡單，材料容易准備，費用較低。抗震效果強。
2、磚混結構
磚牆或磚柱、鋼筋混凝土樓板和屋頂承重構件作為主要承重結構的建築，這是目前在住宅建設中建造量最大、採用最普遍的結構類型。
優勢：材料易得，結構較為堅固。
3、鋼筋混凝土結構
即主要承重構件包括梁、板、柱全部採用鋼筋混凝土結構，此類結構類型主要用於大型公共建築、工業建築和高層住宅。
優勢：結構堅固，可以建造高層建築，且抗震強。
(4)實物檢驗是對什麼進行檢驗擴展閱讀
建築根據規模，可以分為兩大類：
1、大量性建築：
大量性建築主要是指量大面廣、與人們生活密切相關的那些建築，如住宅、學校、商店、醫院、中小型辦公樓等。
2、大型性建築：
大型性建築主要是指建築規模大、耗資多、影響較大的建築，與大量性建築相比，其修建數量有限，但這些建築在一個國家或一個地區具有代表性，對城市的面貌影響很大，如大型火車站、航空站、大型體育館、博物館、大會堂等。
『伍』 質量檢驗的形式主要有實物檢驗、派員進廠驗收和( )。
正確答案:A
解析：選擇A，質量檢驗一般有三種形式：查驗原始質量憑證；實物檢驗；派員進廠檢驗。
『陸』 首件確認時現場ipqc是依據什麼核對什麼再依據什麼核對實物進行檢驗
首檢確認現場是依據圖紙尺寸結構（樣品）再核對尺寸公差在依據實際測出來的數據進行檢驗判定
『柒』 半成品檢驗是什麼
品檢驗的內容包括：產品性能、精度、安全性和外觀。只有成品檢驗合格後，才允許對產品進行包裝。 對於製成成品後立即出廠的產品，成品檢驗也就是出廠檢驗。
對於製成成品後不立即出廠，而需要入庫貯存的產品，在出庫發貨以前，尚需再進行一次「出廠檢查」，如某些軍工產品，完工檢驗常常分為兩個階段進行，即總裝完成後的全面檢驗與靶場試驗後的再行復驗。
(7)實物檢驗是對什麼進行檢驗擴展閱讀：
半成品存貨受損價值確定方法如下：
半成品的受損價值與產成品受損價值的計算方法相同，其取得時的實際成本也按「料」、「工」、「費」三項成本核算。
半成品在評估操作過程中，要正確計算其實際成本比較復雜，因為半成品為尚未製造完工成為產成品，實物形態及完工程度各不相同，應分別不同完工程度進行核算。
1、「料」為直接材料，有的半成品材料是一次性投入的，有的半成品材料是根據工序分批投入的，應按所完成的工序實際的投料進行核算，材料單價與原材料中的主要材料單價相一致。
2、「工」為直接人工，包括生產工人的工資及按規定比例計提的職工福利費，其計算公式如下：
工資和福利費單位成本=工資定額×（1+規定計提職工福利費比例）
式中：工資定額為半成品所完成的工序，逐道工序工資定額累加數。
『捌』 研究的過程就是對什麼進行檢驗的過程
研究的過程就是對(過往研發)進行檢驗的過程