Ⅰ 油氣回收裝置
油氣回收裝置是通過物理方法,在一定的溫度、壓力下通過冷凝、吸附、膜分離等方法來分離揮發性有機化合物（VOCs)。油氣產生於油品生產、儲運裝卸等過程中的揮發。油氣的產生不僅使油品損耗嚴重而且還影響大氣質量和人體的健康， 並帶來許多安全隱患。智雲~~製冷參考下
Ⅱ 閉環油氣回收後台監控系統有哪些功能
加油站常用油氣回收工藝 ：
1、吸附法油氣回收
工藝原理:生產過程中從密閉鶴管收集系統管線來的汽油揮發氣，經凝縮罐分離出其中游離液滴後，進入吸附罐A，揮發氣中的汽油被吸附劑吸附在孔隙中，空氣則透過床層。達到排放要求的尾氣由吸附罐頂部排放口經阻火器後排至大氣。當吸附罐A汽油吸附量達到一定值、在吸附罐頂部即將穿透前，通過PLC程序控制系統按照預先設定、調整好的時間，自動切換至另一吸附罐B進行吸附工作，而吸附罐A轉入再生階段，由解吸真空泵對其抽真空至絕壓15KPa以下，根據變壓吸附原理，吸附在吸附劑孔隙中的汽油被脫附出來[2]。為了保證床層中的汽油被盡可能清除干凈，在後期引入少量空氣對床進行吹掃。吸附劑床層設置有上、中、下多個測溫點。吸附劑吸附汽油時，由於吸附熱的作用，床層溫度會升高，當床層溫度升至一定值時控制系統會及時報警，必要時自動切換至另一吸附罐工作，或關閉油氣進口閥門，以確保安全。吸附劑脫附汽油時，為吸熱過程，床層溫度又會下降。吸附罐進口油氣管線及尾氣排放管線均設有阻火器，在尾氣排放管線上還可裝可燃氣體檢測報警器。真空泵機組採用液環式、閉環系統。脫附、解吸出來的高濃度油氣（富氣)進入真空泵後，與工作液及部分凝結的液態汽油在真空泵出口分離器中分離。分離器設置有液位高低報警聯鎖，當液位超過高限時，自動排液；工作液液位過低時，補液電磁閥打開。真空泵產生的熱量由工作液循環管線上冷卻器中的冷卻介質帶走。自真空泵出口分離器分離出來[3]的油氣（富氣）送至填料吸收塔下部，用常溫汽油吸收。從罐區來的汽油由油泵送入吸收塔頂部，自上而下經填料與自下而上的油氣進行充分接觸，由於液體分壓低、流量較大，相平衡分壓比油氣分壓低，大部分的油氣不能繼續以氣相存在，高濃度油氣被成品油吸收。在吸收塔未被吸收的少量低濃度油氣，從吸收塔頂部再引至吸附罐前油氣總管，送入吸附罐進行循環吸附。
工藝要點:要精心篩選出適合汽油揮發氣反復吸脫附場合的吸附劑,由於硅膠吸附揮發氣中絕大部分的汽油，且溫度升高小,而少量的活性炭對微量的汽油可進一步吸附，但溫升較大，有著火燃燒隱患；所以吸附劑床層可分為硅膠和活性炭兩種,通過分層鋪放從而避免兩者缺點，充分發揮活性炭吸附尾氣濃度低的優勢。
工藝設備選擇:對於吸附油氣裝置選擇上則要參照如下標准：
① 油氣進口管線壓力自動控制，系統設置壓力報警、聯鎖；
② 吸收塔設置液位報警、聯鎖；
③ 系統要設置阻火器及切斷閥，進出裝置的汽油管線上要設有自控閥門，故障或停機狀態使汽油不再進入裝置；
④ 吸附劑床層要多處設置溫度報警、聯鎖，在床層溫度進入危險范圍以前就自動切換進入脫附狀態，確保安全；
⑤ 所有設備、電氣、儀表、控制系統均按國家石油化工行業標准採用嚴格的防爆設計、選型。
2、吸附+冷凝法油氣回收
流程及工藝原理: 加油站一、二次收集系統來的油氣（輕烴組分與空氣的混合物）被送至炭吸附罐，輕烴被吸附在炭層上，除去了大部分輕烴後達標的尾氣由炭吸附罐頂部排至大氣。吸附飽和的炭吸附罐用真空泵抽真空，其中的輕烴被解吸，並送至超低溫冷凝單元。先由超低溫冷凝機組第一級預冷至+2℃左右，除去水蒸氣，再繼續由第二級冷至-40℃，將大部分輕烴冷凝成液態油，暫存於貯油槽。而未被冷凝的氣體，送至回收碳罐吸附，尾氣由回收碳罐頂部排至大氣[4]。將「吸附、冷凝」兩種處理方法優化組合在一起，既降低了裝置整體能耗，又充分發揮了吸附法適應性強、回收率高的特點，處理後尾氣達到國家相關標准要求。
值得重視的是加油站要盡量採用增強型油氣處理技術（EVR），將效率提高到95％以上，相應的要增加減少油槍滴油、盡量採用在線監測和後處理等技術。
除了「吸附法」和「吸附+冷凝法油氣」回收工藝外，還可根據具體情況選擇「直接冷凝法」、「吸附+吸收」、「膜分離法」等工藝方案，從而找到最佳的油氣回收解決方案。各種回收方法適用不同的場所，通常而言，吸附法油氣回收裝置適用大中型油庫，冷凝法油氣回收裝置適用小型油庫、油船，「冷凝+吸附」法裝置適用加油站。
Ⅲ 加油站油氣回收方法有哪些
加油站常用油氣回收工藝 ：
1、吸附法油氣回收
工藝原理:生產過程中從密閉鶴管收集系統管線來的汽油揮發氣，經凝縮罐分離出其中游離液滴後，進入吸附罐A，揮發氣中的汽油被吸附劑吸附在孔隙中，空氣則透過床層。達到排放要求的尾氣由吸附罐頂部排放口經阻火器後排至大氣。當吸附罐A汽油吸附量達到一定值、在吸附罐頂部即將穿透前，通過PLC程序控制系統按照預先設定、調整好的時間，自動切換至另一吸附罐B進行吸附工作，而吸附罐A轉入再生階段，由解吸真空泵對其抽真空至絕壓15KPa以下，根據變壓吸附原理，吸附在吸附劑孔隙中的汽油被脫附出來[2]。為了保證床層中的汽油被盡可能清除干凈，在後期引入少量空氣對床進行吹掃。吸附劑床層設置有上、中、下多個測溫點。吸附劑吸附汽油時，由於吸附熱的作用，床層溫度會升高，當床層溫度升至一定值時控制系統會及時報警，必要時自動切換至另一吸附罐工作，或關閉油氣進口閥門，以確保安全。吸附劑脫附汽油時，為吸熱過程，床層溫度又會下降。吸附罐進口油氣管線及尾氣排放管線均設有阻火器，在尾氣排放管線上還可裝可燃氣體檢測報警器。真空泵機組採用液環式、閉環系統。脫附、解吸出來的高濃度油氣（富氣)進入真空泵後，與工作液及部分凝結的液態汽油在真空泵出口分離器中分離。分離器設置有液位高低報警聯鎖，當液位超過高限時，自動排液；工作液液位過低時，補液電磁閥打開。真空泵產生的熱量由工作液循環管線上冷卻器中的冷卻介質帶走。自真空泵出口分離器分離出來[3]的油氣（富氣）送至填料吸收塔下部，用常溫汽油吸收。從罐區來的汽油由油泵送入吸收塔頂部，自上而下經填料與自下而上的油氣進行充分接觸，由於液體分壓低、流量較大，相平衡分壓比油氣分壓低，大部分的油氣不能繼續以氣相存在，高濃度油氣被成品油吸收。在吸收塔未被吸收的少量低濃度油氣，從吸收塔頂部再引至吸附罐前油氣總管，送入吸附罐進行循環吸附。
工藝要點:要精心篩選出適合汽油揮發氣反復吸脫附場合的吸附劑,由於硅膠吸附揮發氣中絕大部分的汽油，且溫度升高小,而少量的活性炭對微量的汽油可進一步吸附，但溫升較大，有著火燃燒隱患；所以吸附劑床層可分為硅膠和活性炭兩種,通過分層鋪放從而避免兩者缺點，充分發揮活性炭吸附尾氣濃度低的優勢。
工藝設備選擇:對於吸附油氣裝置選擇上則要參照如下標准：
① 油氣進口管線壓力自動控制，系統設置壓力報警、聯鎖；
② 吸收塔設置液位報警、聯鎖；
③ 系統要設置阻火器及切斷閥，進出裝置的汽油管線上要設有自控閥門，故障或停機狀態使汽油不再進入裝置；
④ 吸附劑床層要多處設置溫度報警、聯鎖，在床層溫度進入危險范圍以前就自動切換進入脫附狀態，確保安全；
⑤ 所有設備、電氣、儀表、控制系統均按國家石油化工行業標准採用嚴格的防爆設計、選型。
2、吸附+冷凝法油氣回收
流程及工藝原理: 加油站一、二次收集系統來的油氣（輕烴組分與空氣的混合物）被送至炭吸附罐，輕烴被吸附在炭層上，除去了大部分輕烴後達標的尾氣由炭吸附罐頂部排至大氣。吸附飽和的炭吸附罐用真空泵抽真空，其中的輕烴被解吸，並送至超低溫冷凝單元。先由超低溫冷凝機組第一級預冷至+2℃左右，除去水蒸氣，再繼續由第二級冷至-40℃，將大部分輕烴冷凝成液態油，暫存於貯油槽。而未被冷凝的氣體，送至回收碳罐吸附，尾氣由回收碳罐頂部排至大氣[4]。將「吸附、冷凝」兩種處理方法優化組合在一起，既降低了裝置整體能耗，又充分發揮了吸附法適應性強、回收率高的特點，處理後尾氣達到國家相關標准要求。
值得重視的是加油站要盡量採用增強型油氣處理技術（EVR），將效率提高到95％以上，相應的要增加減少油槍滴油、盡量採用在線監測和後處理等技術。
除了「吸附法」和「吸附+冷凝法油氣」回收工藝外，還可根據具體情況選擇「直接冷凝法」、「吸附+吸收」、「膜分離法」等工藝方案，從而找到最佳的油氣回收解決方案。各種回收方法適用不同的場所，通常而言，吸附法油氣回收裝置適用大中型油庫，冷凝法油氣回收裝置適用小型油庫、油船，「冷凝+吸附」法裝置適用加油站。
Ⅳ 加油站無油氣回收系統的汽油儲油罐與站外重要公共建築物的安全距離為
具體參看《汽車加油加氣站設計與施工規范》（GB50156-2012，2014年版）。表4.0.4及表4.0.5。市區內不允許建一級站。二級站在無油氣回收系統的情況下，汽油罐與重要公共建築物的距離要求50米，與民用一類保護物的距離要求20m。若加油站設置油氣回收系統則要求相應降低。而柴油罐要求更低。
Ⅳ 油氣回收的油氣回收的方法的分析與比較
油氣回收方法主要有四種：活性炭吸附法；吸收法；膜分離法；冷凝法； 儲運過程產生的含烴氣體通過活性炭吸附劑床層，其中的烴類被吸附劑吸附，吸附過程在常溫常壓下進行。吸附劑達到一定的飽和度後，進行抽真空減壓再生，再生過程中脫附出的油氣再用油品進行吸收，吸收後的貧氣再返回到吸附過程進行吸附。主要工藝單元包括：油氣收集、吸附過程、再生過程、壓縮過程、吸收過程、換熱和密封。吸附法的最大優點就是可以通過改變吸附和再生運行的工作條件來控制出口氣體中油氣的濃度。缺點是,工藝復雜、吸附床層易產生高溫熱點（實驗室試驗已證明）。三苯易使活性炭失活；失活活性炭的處理問題。國內尚未有國產的工業裝置運行，有四套進口的裝置在石油庫運行，裝置購置費用高。
工藝流程：在裝車地點產生的油氣通過密閉鶴管進入油氣回收裝置。在油氣進入裝置之前，先通過一個排水罐以保證不含汽油的油氣微粒進入碳床。另外，油氣母管上還設有PVV（真空/壓力閥）緊急出口，可以確保裝置在停工狀態下將油氣母管內的油氣釋放。PVV緊急出口或其他緊急出口應該配有相應的阻燃阻火栓。回收裝置由2個碳床組成，一個通過閥門連接在油氣進入管上，處於「吸附」狀態，另一個則通過真空泵進行「再生」。兩個炭床同時工作，保證對源源不斷進入裝置的油氣及時進行回收處理。即：一個炭床用於吸附油氣中的烴，另一個炭床則將吸附的烴通過真空泵排出；當第一個炭床的吸附烴達到飽和後，立即轉入「再生」操作（即脫附階段），而在此之前已排空的第二個碳床進入下一個階段的「吸附」狀態。活性炭的再生需要通過兩個階段完成。首先，活性炭容器內被抽真空，所吸附的烴從炭床中分離出來，使大部分烴被脫附。然後，為了保證炭床中的烴被盡可能徹底地清除干凈，有必要引入少量空氣對碳床上可能殘留的烴進行吹掃。本裝置採用的真空泵是液環泵。需要一個液氣分離罐和一個換熱器。真空泵的封液是乙二醇和水的混合物。換熱器的標准選配媒介是汽油或其他種類的冷凝液。在分離罐中，高濃度的烴氣進入吸收噴淋塔。從汽油儲罐中抽出來汽油自塔的頂部噴淋下來，與自下而上純烴氣混合，由此實現烴在汽油中的吸收。全套裝置具有自動節能功能：如果裝車停止，所有裝置都處於待命操作狀態。處於待命狀態的裝置可以隨時啟動。真空泵每隔一段時間就自動啟動一次，以保持碳床的干凈和活性炭的活性。當下次裝車開始時，全套裝置自動啟動。活性炭吸附法油氣回收裝置，是歐美現在流行的技術，其最大的特點是，通過改變裝置運行條件，可控制出口氣體中烴的濃度，達到不同的排放標准要求。每回收1升汽油消耗0.15～0.2度電。平均每年的運行成本為16萬元人民幣。根據實驗室的吸附劑篩選研究，活性炭是專門製造的，非一般的活性炭。市面上銷售的活性炭均達不到其吸附和脫附的性能。吸附過程是一個物理的放熱過程，在對高濃度的油氣進行吸附，炭層的溫升很快，溫度也很高，實驗室進行的吸附劑篩選試驗結果也證明了這一點。L×D為250×40mm的吸附柱在室溫下進行吸附，僅幾分鍾，炭層的溫度達到80～90℃。所以，日本政府從安全的角度考慮，嚴禁使用可燃性的活性炭做為油氣回收的吸附劑。此外，採用抽真空解吸的方法再生活性炭，三苯的脫附是有問題的，三苯在活性炭上的吸附，將最終導致活性炭的失活。採用吸附的方法回收油氣，不能直觀地看到回收物。而對失活的活性炭怎樣處理也是將面臨的問題。由於炭層高度對油氣通過炭層有壓力損失，對鶴管的密閉提出更高的要求。《東京都條例》規定油氣濃度≥1vol%，禁止使用可燃性活性炭吸附劑。日本的吸附法油氣回收裝置，初期使用單一硅膠吸附劑，然後又改為床層內充填不同硅膠吸附劑，目前改為吸附塔內分層充填硅膠和活性炭吸附劑。 油氣冷凝工藝技術原理是利用冷凍工程方法，將油氣熱量置換出來，使油氣各種組分溫度低於凝點從氣態變為液態，實現回收利用。採用多級連續冷卻方法製冷至－73℃，典型的油氣回收率在90～95%。冷凝至－95℃，出口氣體的非甲烷總烴濃度≤35g/m3。冷凝法油氣回收技術優點是工藝簡單，安全性能好，回收物直接為油品。單壓縮機自復疊製冷技術開發的純冷凝法油氣回收裝置可將油氣溫度降至－100℃～-120℃。裝置正常工作狀態耗電量僅為0.2（Kw·h）/m3油氣，用電與活性炭吸附法持平。冷凝式油氣回收處理設備關鍵技術成熟、造價相對低廉、佔地面積小、維護容易、安全性好、運行費用小，僅耗電和冷卻水（也可用空冷方式），回收效益遠大於能耗支出。純冷凝式油氣回收設備處理能力5～500m3/h,。工藝流程油氣經三級冷卻，溫度降低至-100℃以下，從而冷凝出干凈的碳氫化合物液體。油氣首先降溫至3～5℃，冷凝出碳氫化合物重組份和空氣中攜帶的水，降低在以後階段的結霜可能性。在第二級製冷，油氣進一步冷卻到-50～-65℃，然後通過第三級製冷冷卻到-100～-110℃。從三級製冷冷凝後的干凈冷空氣被加熱至10℃或者更高，熱源來自於製冷系統中回收熱。除霜：進入裝置空氣中攜帶的水蒸汽，在第一階段就冷凝成液體，剩餘的水蒸氣會在第二階段階段結霜。。國外冷凝式油氣回收裝置設計除霜液由循環運行的製冷系統的廢熱進行預熱。當系統24小時連續運行時，需要兩台油氣冷凝器，其中一台除霜，另一態繼續運行，系統自動進行除霜和切換。純冷凝式油氣回收裝置設計了快速除霜系統，3～5min內完成除霜。性能及指標安全性――所有組件均Ex防爆組件；油氣通道無機械或者電力組件。排放濃度--汽油和石腦油，尾氣出口濃度達到12g/m3（國家標准GB20952-2007規定：油氣排放達≤25g/m3）。負荷―超過設計流量的150%～180%情況下運行，超負荷運轉時回收率略有下降，超過設計流量150%時汽油回收率為90%。
綜述：純冷凝法防爆油氣回收裝置利用了單壓縮機自復疊製冷新技術，油氣的回收率在99%以上，達到排放濃度在12g/m3以下，冷凝溫度應達到－100℃～-120℃。機組充分利用系統回熱，耗電為0.2（Kw·h）/m3油氣，和活性炭吸附法持平。裝置運行能耗很高，費用非常高。
Ⅵ 油罐車油氣回收裝置回收有哪些方法
油氣回收的方法主要有吸附法、吸收法、冷凝法、氧化焚燒法等，在油氣回收的早期階段上述幾種方法都有應用。隨著人們對油氣回收技術認識的加深，吸收法由於其尾氣排放濃度高和氧化焚燒法由於其不能回收有價值烴類組分而被淘汰。
目前的幾種油氣回收工藝都有著各自的優缺點，單一的方法，不管是冷凝法還是吸附發都很難稱的上完美，只有幾種工藝相結合，各取優勢互補，才能更好的發揮各種工藝的優勢。
1、冷凝法和吸附法相結合目前是比較流行的方法，也能得到大多數人的認可。一般，先採用二級冷凝將油氣冷凝到-40度至-50度，通過二級冷凝後85%以上的油氣都液化了，未冷凝為液態的濃度較低的油氣再通過一個吸附系統，對油氣進行富集，使油氣濃度大大提高，同時體積大大減小了（經過吸附系統分離出來的達標尾氣已經排放了），這時富集的油氣再進入三級冷凝系統深度冷凝，此時三級冷凝器的功率就大大的減小了。此工藝的優點：
（1）有效的結合了冷凝法和吸附法的優點；
（2）由於用吸附系統對油氣進行了富集，三級冷凝要處理的油氣就大大的降低了，能耗也降低了；
（3）經過二級冷凝的油氣是中低溫油氣，活性炭床的不會產生高溫熱點，吸附系統也克服了安全隱患。
2、 膜吸收法：為利用吸收法與膜分離法集成技術的油氣回收方法及裝置，此方法將油品儲運設備在收發油過程中產生的各種油氣和空氣的混合氣體，經集氣管和壓縮機進入吸收塔，利用專用貧吸收劑在吸收塔中吸收回收輕質油品蒸發排放出來的油氣，塔內含有少量油氣的尾氣被送入膜分離器將油氣和空氣作進一步分離，並將空氣排入大氣，塔內吸收油氣後的吸收劑被送至解吸罐中解吸再生，使吸收劑得以循環利用。從膜分離器分離出來的以及從解吸卧罐中解吸出來的高濃度油氣都被送入回收塔，被回收塔內的液態貧油本體所吸收，經吸收後的富油被送回儲油罐或可直接使用。該方法使油氣回收率高達99％以上，可獲得明顯的環境效益和經濟效益。
Ⅶ 油氣回收裝置、油罐車油氣回收裝置油氣回收裝置執行什麼排放標准
油氣回收是節能環保型的高新技術，運用油氣回收技術回收油品在儲運、裝卸過程中排放的油氣，防止油氣揮發造成的大氣污染，消除安全隱患，通過提高對能源的利用率，減小經濟損失，從而得到可觀的效益回報。目前油氣回收的方法主要有吸附法、吸收法、冷凝法、氧化焚燒法等，在油氣回收的早期階段上述幾種方法都有應用。隨著人們對油氣回收技術認識的加深，吸收法由於其尾氣排放濃度高和氧化焚燒法由於其不能回收有價值烴類組分而被淘汰。目前的幾種油氣回收工藝都有著各自的優缺點，單一的方法，不管是冷凝法還是吸附發都很難稱的上完美，只有幾種工藝相結合，各取優勢互補，才能更好的發揮各種工藝的優勢。1、冷凝法和吸附法相結合目前是比較流行的方法，也能得到大多數人的認可。一般，先採用二級冷凝將油氣冷凝到-40度至-50度，通過二級冷凝後85%以上的油氣都液化了，未冷凝為液態的濃度較低的油氣再通過一個吸附系統，對油氣進行富集，使油氣濃度大大提高，同時體積大大減小了（經過吸附系統分離出來的達標尾氣已經排放了），這時富集的油氣再進入三級冷凝系統深度冷凝，此時三級冷凝器的功率就大大的減小了。此工藝的優點：（1）有效的結合了冷凝法和吸附法的優點；（2）由於用吸附系統對油氣進行了富集，三級冷凝要處理的油氣就大大的降低了，能耗也降低了；（3）經過二級冷凝的油氣是中低溫油氣，活性炭床的不會產生高溫熱點，吸附系統也克服了安全隱患。2、膜吸收法：為利用吸收法與膜分離法集成技術的油氣回收方法及裝置，此方法將油品儲運設備在收發油過程中產生的各種油氣和空氣的混合氣體，經集氣管和壓縮機進入吸收塔，利用專用貧吸收劑在吸收塔中吸收回收輕質油品蒸發排放出來的油氣，塔內含有少量油氣的尾氣被送入膜分離器將油氣和空氣作進一步分離，並將空氣排入大氣，塔內吸收油氣後的吸收劑被送至解吸罐中解吸再生，使吸收劑得以循環利用。從膜分離器分離出來的以及從解吸卧罐中解吸出來的高濃度油氣都被送入回收塔，被回收塔內的液態貧油本體所吸收，經吸收後的富油被送回儲油罐或可直接使用。該方法使油氣回收率高達99％以上，可獲得明顯的環境效益和經濟效益。望採納